CAM (fabrico assistido por computador)

Os dados CAM e as informações específicas do trabalho são recebidos dos nossos clientes e cuidadosamente verificados pelo pessoal da sala CAM para verificar se estão completos. O padrão da placa é copiado e organizado de modo a utilizar um painel que será utilizado em todo o processo de fabrico. Os orifícios das ferramentas, os cupões de teste e as informações de identidade são então adicionados ao esquema. Os dados são convertidos em formatos utilizados ao longo do processo de fabrico em equipamentos como a fotoplotadora a laser, as máquinas de perfuração e fresagem CNC, a AOI e os testadores eléctricos. O trabalho do departamento CAM é grandemente melhorado pela qualidade do pacote de dados fornecido pelo cliente. As deficiências típicas dos dados do cliente incluem desenhos mal dimensionados ou inexistentes, ausência de ficheiro de texto "leia-me", notas ou especificações deficientes ou inexistentes e desenhos não criados com recurso a normas de desenho (ou seja, não IPC).

Sala de cinema

Em condições ambientais controladas, um conjunto de ferramentas de película principal é traçado utilizando as nossas máquinas fotográficas a laser totalmente automáticas e equipamento de processamento de película. As ferramentas da película principal são depois inspeccionadas e copiadas para película diazóica para serem utilizadas pelo pessoal de imagiologia, rastreio e inspeção.

Processamento da camada interna

Os técnicos de imagem começam por laminar um núcleo de cobre (camada interior) com uma película fotossensível de resistência à gravação. As ferramentas de película de prata são registadas nos núcleos laminados e expostas com uma fonte de luz ultravioleta. A camada interna é então revelada, removendo a película de resistência do cobre nas áreas que eventualmente ficarão livres de cobre. O cobre exposto é então removido utilizando uma solução de corrosão que dissolve o cobre. Finalmente, a película de resistência à corrosão é removida, revelando o painel da camada interna acabado.

Laminação multicamada

Na área de laminação, os painéis acabados da camada interior são tratados num processo que produz uma superfície castanha escura/preta na camada interior. Esta superfície modificada aumenta a aderência do painel multicamada. As camadas interiores preparadas são empilhadas alternadamente com um material em folha de epóxi parcialmente curado, denominado pré-impregnado, para criar o painel multicamadas. Os painéis são então colocados numa prensa hidráulica e pressionados sob pressão extrema e aquecidos durante um período de tempo pré-determinado. O material pré-impregnado derrete e é forçado a entrar nos espaços entre os condutores entre camadas. Quando o epóxi derretido atinge a temperatura exacta, solidifica, altura em que o epóxi termina a cura. Quando o ciclo termina, os painéis são arrefecidos e retirados da prensa, estando agora prontos para a operação de perfuração.

Perfuração

Os materiais de base dos fornecedores ou os painéis multicamadas prensados são empilhados no nosso equipamento de perfuração CNC de múltiplos fusos. As brocas de carboneto sólido são carregadas em depósitos e colocadas na máquina de perfuração. O programa criado na sala CAM é carregado no controlador e o programa é executado. A partir daí, a operação de perfuração é totalmente automática. A máquina carrega as brocas em fusos de rolamentos de ar de alta velocidade, define as velocidades e as taxas de avanço e verifica o diâmetro, o comprimento e a excentricidade da broca.

Ativação do furo

A ativação do furo é um processo que envolve uma série de soluções químicas que limpam, preparam e activam as paredes do furo com cobre, produzindo um furo condutor de eletricidade. Isto permitirá que o cobre seja galvanizado no material do núcleo de epóxi, criando um orifício de passagem galvanizado. Este é o início da interconexão eléctrica das camadas interna e externa.

Imagiologia

Uma película de resistência fotossensível é laminada no painel perfurado. As ferramentas de película Diazo são registadas nos painéis laminados e depois expostas a uma fonte de luz ultravioleta. O fotoresistente é revelado, revelando o cobre nas áreas que eventualmente permanecerão como condutores.

Chapeamento / Gravação

Os painéis com imagens são então quimicamente limpos e carregados num tanque de galvanoplastia. O cobre é galvanizado nas paredes dos orifícios e nas áreas condutoras expostas. O metal não será galvanizado nas áreas mascaradas pela película fotorresistente. Os painéis são transferidos para um tanque de galvanoplastia de estanho para uma fina camada de estanho. Esta camada de estanho é utilizada para proteger o cobre recém-revestido do processo de gravação. A película de resistência é removida, revelando as áreas de cobre a serem gravadas. O cobre indesejado é dissolvido utilizando uma solução de corrosão, deixando apenas as áreas protegidas pelo revestimento de estanho. O estanho é então removido, revelando os condutores de cobre e as áreas de terra.

Mascaramento

Os painéis galvanizados e gravados são limpos e inspeccionados antes da aplicação do revestimento da máscara de solda. O revestimento da máscara de solda é então aplicado numa máquina de pulverização transportadora, seguido de uma secagem por infravermelhos. A máscara de soldadura utilizada é designada por LPI (liquid photo-imageable) e é sensível à luz. Após a secagem por aderência, uma ferramenta de película diazóica é registada no painel revestido e o painel é exposto a uma fonte de luz ultravioleta. O painel revestido com máscara de solda é então revelado, o que remove a máscara e expõe as almofadas ou quaisquer áreas protegidas pela ferramenta de película. Por último, os painéis são cozidos para terminar a cura da tinta da máscara de soldadura.

Acabamento de superfícies

Os painéis podem então ser enviados através de vários processos diferentes para produzir uma variedade de acabamentos de superfície. O mais comum é o processo de nivelamento de solda por ar quente (HASL). Neste processo, o painel é limpo quimicamente e é aplicado fluxo.

Outros acabamentos de superfície incluem ouro electrodepositado (Au) sobre níquel (Ni), ouro de imersão em níquel sem eletrolisador (ENIG), estanho branco e um acabamento de solda sem chumbo. Para acabamentos sem chumbo que cumprem a diretiva RoHS, são oferecidos ENIG, estanho branco e solda sem chumbo.

Marcação / Legenda

Todas as marcações e legendas serigráficas aplicadas na Vista Technology são efectuadas com uma tinta LPI (Liquid Photoimageable). Isto garante a melhor nitidez das imagens, não só para elementos muito pequenos (<.006″), mas também para elementos colocados sobre circuitos de alto perfil.

Encaminhamento

Os painéis acabados são perfilados ou cortados utilizando um router CNC. O router está programado para criar o perfil dimensional de cada placa. Utilizando brocas de corte de carboneto, a máquina traça o perfil do painel. As dimensões da placa acabada são verificadas para impressão. As placas são então limpas e enviadas para as nossas áreas de teste e inspeção.

Testes e inspeção final

Os dados do cliente são convertidos para o formato necessário exigido pelo nosso equipamento de teste. Os dados de teste criados testarão a placa acabada de acordo com o projeto fornecido pelo cliente. As placas individuais são carregadas no aparelho de teste e a máquina executa uma sequência de testes eléctricos. As placas que passam nos testes eléctricos de isolamento e resistência são marcadas e enviadas para o nosso departamento de inspeção final.

Controlo de qualidade

O controlo de qualidade é uma parte integrante de todo o processo CAM. Cada fase da produção é meticulosamente monitorizada para garantir que o produto final cumpre os mais elevados padrões. Isto inclui inspecções regulares, testes e validação para detetar quaisquer discrepâncias numa fase inicial. Ao manter medidas de controlo de qualidade rigorosas, garantimos que o produto final é fiável e cumpre as especificações do cliente.

Considerações ambientais

No panorama atual do fabrico, as considerações ambientais são mais importantes do que nunca. Os nossos processos CAM são concebidos para minimizar os resíduos e reduzir o impacto ambiental. Isto inclui a utilização de materiais amigos do ambiente, a reciclagem de produtos residuais e a garantia de que todos os processos químicos estão em conformidade com os regulamentos ambientais. Ao dar prioridade à sustentabilidade, não só cumprimos os requisitos regulamentares como também contribuímos para um planeta mais saudável.