Les données CAM et les informations spécifiques à la tâche sont reçues de nos clients et soigneusement vérifiées par le personnel de la salle CAM pour s'assurer qu'elles sont complètes. Le modèle de la carte est copié et arrangé pour utiliser un panneau qui sera utilisé tout au long du processus de fabrication. Les trous d'outillage, les coupons d'essai et les informations d'identification sont ensuite ajoutés à la maquette. Les données sont converties dans des formats utilisés tout au long du processus de fabrication dans des équipements tels que le photoplanteur laser, les perceuses et défonceuses CNC, l'AOI et les testeurs électriques. Le travail du département FAO est grandement facilité par la qualité de l'ensemble des données fournies par le client. Les défauts typiques des données du client sont des dessins mal dimensionnés ou manquants, l'absence de fichier texte "read-me", des notes ou des spécifications médiocres ou inexistantes, et des dessins qui n'ont pas été créés selon les normes de conception (c'est-à-dire non IPC).
Salle de cinéma
Dans des conditions environnementales contrôlées, un ensemble d'outils de film maître est tracé à l'aide de nos photoplotters laser entièrement automatiques et de notre équipement de traitement des films. Les outils du film maître sont ensuite inspectés et copiés sur un film diazo pour être utilisés par le personnel chargé de l'imagerie, de la sélection et de l'inspection.
Traitement de la couche interne
Le personnel chargé de l'imagerie commence par laminer une âme (couche intérieure) recouverte de cuivre avec un film de résistance à la gravure photosensible. Des outils en film d'argent sont enregistrés sur les noyaux laminés et exposés à l'aide d'une source de lumière ultraviolette. La couche interne est ensuite développée, ce qui permet d'éliminer le film de réserve du cuivre dans les zones qui en seront ultérieurement dépourvues. Le cuivre exposé est ensuite éliminé à l'aide d'une solution de gravure qui dissout le cuivre. Enfin, le film de réserve de gravure est enlevé, révélant le panneau de couche interne fini.
Lamination multicouche
Dans la zone de laminage, les panneaux finis de la couche intérieure sont traités selon un processus qui produit une surface brun foncé/noir sur la couche intérieure. Cette surface modifiée augmente l'adhérence du panneau multicouche. Les couches internes préparées sont empilées en alternance avec une feuille d'époxy partiellement durcie, appelée pré-imprégné, pour créer le panneau multicouche. Les panneaux sont ensuite placés dans une presse hydraulique et pressés sous une pression extrême et chauffés pendant une durée prédéterminée. Le matériau pré-imprégné fond et est introduit dans les espaces entre les conducteurs inter-couches. Lorsque l'époxy en fusion atteint la température exacte, il se solidifie, et l'époxy finit alors de durcir. À la fin du cycle, les panneaux sont refroidis et retirés de la presse, prêts pour l'opération de perçage.
Forage
Les matériaux de base provenant des fournisseurs ou les panneaux multicouches pressés sont empilés sur notre équipement de perçage multibroche à commande numérique. Les mèches en carbure monobloc sont chargées dans des magasins et placées dans la machine de perçage. Le programme créé dans la salle de FAO est chargé dans le contrôleur et le programme est exécuté. L'opération de perçage est alors entièrement automatique. La machine charge les mèches dans des broches à roulement à air à grande vitesse, règle les vitesses et les vitesses d'avance, et vérifie le diamètre, la longueur et le faux-rond des mèches.
Activation du trou
L'activation du trou est un processus impliquant une série de solutions chimiques qui nettoient, préparent et activent les parois du trou avec du cuivre, produisant un trou électriquement conducteur. Cela permet au cuivre de s'électrodéposer sur le matériau époxy, créant ainsi un trou traversant plaqué. C'est le début de l'interconnexion électrique des couches internes et externes.
Imagerie
Un film de réserve photosensible est laminé sur le panneau percé. Des outils à film diazoïque sont enregistrés sur les panneaux laminés, puis exposés à une source de lumière ultraviolette. La résine photosensible est développée, révélant le cuivre dans les zones qui deviendront des conducteurs.
Placage / Gravure
Les panneaux imagés sont ensuite nettoyés chimiquement et chargés dans une cuve de galvanoplastie. Le cuivre est déposé par électrolyse sur les parois des trous et sur les zones de conducteur exposées. Le métal n'est pas déposé sur les zones masquées par le film de résine photosensible. Les panneaux sont transférés dans une cuve d'étamage pour y déposer une fine couche d'étain. Cette couche d'étain sert à protéger le cuivre nouvellement plaqué du processus de gravure. Le film de réserve est retiré, révélant les zones de cuivre à graver. Le cuivre non désiré est dissous à l'aide d'une solution de gravure, ne laissant que les zones protégées par la couche d'étain. L'étain est ensuite enlevé, révélant les conducteurs en cuivre et les zones de contact.
Masquage
Les panneaux plaqués et mordus sont nettoyés et inspectés avant l'application du revêtement du masque de soudure. Le revêtement du masque de soudure est ensuite appliqué dans une machine à pulvériser à convoyeur, suivi d'un séchage à l'aide d'un système IR. Le masque de soudure utilisé est appelé LPI (liquid photo-imageable) et est sensible à la lumière. Après le séchage par collage, un outil à film diazoïque est enregistré sur le panneau revêtu, et le panneau est exposé à une source de lumière ultraviolette. Le panneau revêtu d'un masque de soudure est ensuite développé, ce qui permet d'éliminer le masque et d'exposer les pads ou toutes les zones protégées par l'outil de film. Enfin, les panneaux sont cuits pour finir de durcir l'encre du masque de soudure.
Finition de surface
Les panneaux peuvent ensuite être soumis à différents processus pour produire une variété de finitions de surface. Le plus courant est le procédé HASL (hot air solder leveling). Dans ce processus, le panneau est nettoyé chimiquement et le flux est appliqué.
Les autres finitions de surface comprennent l'or électrodéposé (Au) sur le nickel (Ni), l'or chimique par immersion dans le nickel (ENIG), l'étain blanc et une finition de soudure sans plomb. Pour les finitions sans plomb conformes à la directive RoHS, les finitions ENIG, étain blanc et soudure sans plomb sont proposées.
Marquage / Légende
Tous les marquages sérigraphiques et les légendes appliqués par Vista Technology sont réalisés à l'aide d'une encre LPI (liquide photo-imageable). Cela permet d'obtenir les images les plus nettes non seulement pour les très petites caractéristiques (<.006″), mais aussi pour les caractéristiques placées sur des circuits de haut niveau.
Routage
Les panneaux finis sont profilés ou découpés à l'aide d'une défonceuse à commande numérique. La défonceuse est programmée pour créer le profil dimensionnel de chaque panneau. À l'aide de fraises en carbure, la machine découpe le profil du panneau. Les dimensions de la planche finie sont vérifiées pour l'impression. Les planches sont ensuite nettoyées et envoyées dans nos zones de test et d'inspection.
Essais et inspection finale
Les données fournies par le client sont converties dans le format requis par notre équipement de test. Les données d'essai créées permettent de tester la carte finie en fonction de la conception fournie par le client. Les cartes individuelles sont chargées sur le testeur et la machine exécute une séquence de tests électriques. Les cartes qui passent les tests électriques d'isolation et de résistance sont marquées et envoyées à notre service d'inspection finale.
Contrôle de la qualité
Le contrôle de la qualité fait partie intégrante de l'ensemble du processus CAM. Chaque étape de la production fait l'objet d'un suivi méticuleux afin de s'assurer que le produit final répond aux normes les plus strictes. Cela inclut des inspections régulières, des tests et des validations afin de détecter rapidement toute anomalie. En maintenant des mesures strictes de contrôle de la qualité, nous nous assurons que le produit final est fiable et qu'il répond aux spécifications du client.
Considérations environnementales
Dans le paysage industriel actuel, les considérations environnementales sont plus importantes que jamais. Nos processus CAM sont conçus pour minimiser les déchets et réduire l'impact sur l'environnement. Nous utilisons notamment des matériaux écologiques, recyclons les déchets et veillons à ce que tous les procédés chimiques soient conformes aux réglementations environnementales. En donnant la priorité à la durabilité, nous répondons non seulement aux exigences réglementaires, mais nous contribuons également à une planète plus saine.
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